螺旋配料秤的校验方式有哪些

螺旋配料秤作为连续动态计量设备，其校验需结合静态参数标定与动态模拟测试，以确保在物料输送过程中实现高精度配料。校验方式主要分为静态校验、动态校验和综合校验三大类，具体方法及操作要点如下：

一、静态校验（模拟负载测试）

目的：验证称重传感器、仪表的静态称重精度，排除机械结构（如螺旋叶片磨损、支撑刚度）对计量的干扰。

适用场景：设备安装初期、定期维护后或怀疑传感器故障时。

1. 砝码校验法

步骤：

空载标定：清空螺旋输送机内物料，记录仪表显示的零点值。

加载砝码：在螺旋输送机上方或下方（根据结构选择）均匀放置已知重量的标准砝码（如50kg、100kg）。

记录数据：观察仪表显示的重量值，与砝码实际重量对比，计算误差（误差=|显示值-实际值|/实际值×100%）。

多点标定：重复上述步骤，选择3-5个不同重量点（如20%、50%、80%量程），绘制误差曲线并调整仪表参数。

注意事项：

砝码需经过计量部门检定，确保精度优于被校秤的1/3。

砝码放置位置需与实际物料作用点一致（如模拟物料重心）。

2. 链码校验法（替代砝码）

原理：使用标准链码（一段已知重量的链条）模拟物料负载，通过滚动链码覆盖螺旋输送机的称重段。

优势：操作简便，适合大口径螺旋输送机，可模拟连续负载。

步骤：

将链码均匀缠绕在螺旋输送机的称重段（通常为进料口至称重传感器之间）。

记录仪表显示的重量值，与链码标称值对比计算误差。

调整仪表参数（如零点、量程系数）直至误差符合要求。

二、动态校验（模拟实际工况）

目的：验证螺旋配料秤在动态输送过程中的计量精度，考虑物料流动特性（如密度、流速、粘附性）对结果的影响。

适用场景：设备投入使用前、物料特性变化时（如更换配方）。

1. 物料循环校验法

步骤：

建立循环系统：将螺旋输送机的出料口连接至进料口，形成闭环输送回路。

设定目标流量：在仪表中设置目标配料流量（如500kg/h）。

启动设备：以目标流量运行螺旋输送机，同时用标准容器（如电子秤、地磅）在出料口收集物料。

数据对比：连续收集3-5次物料，计算实际流量与目标流量的误差（误差=|实际流量-目标流量|/目标流量×100%）。

调整参数：根据误差修正仪表的PID控制参数或螺旋转速。

注意事项：

循环系统需密封良好，避免物料泄漏。

收集物料时需确保时间一致性（如每次收集1分钟）。

2. 对比校验法（与标准秤比对）

原理：将螺旋配料秤的出料口连接至另一台已校准的标准秤（如电子皮带秤、地磅），同时运行两台设备，对比计量结果。

步骤：

同步启动螺旋配料秤和标准秤，以相同流量输送物料。

记录两台设备的累计重量，计算相对误差（误差=|螺旋秤累计值-标准秤累计值|/标准秤累计值×100%）。

若误差超差，需检查螺旋秤的传感器、仪表或机械结构。

优势：直接反映实际工况下的计量精度，无需建立循环系统。

三、综合校验（结合静态与动态）

目的：全面评估螺旋配料秤的计量性能，包括静态精度、动态响应和长期稳定性。

1. 长期稳定性测试

步骤：

在螺旋配料秤正常运行过程中，连续记录72小时的配料数据（每小时记录一次）。

分析数据波动范围（如最大值、最小值、标准差），评估设备稳定性。

若波动超过允许范围（如±1%），需检查机械磨损、传感器漂移或环境干扰。

2. 故障模拟测试

目的：验证设备在异常工况下的可靠性（如断料、堵料、过载）。

步骤：

模拟断料：人为停止进料，观察仪表是否显示零点漂移或报警。

模拟过载：超量程输送物料（如120%额定流量），检查设备是否自动停机或报警。

模拟堵料：在出料口堵塞物料，观察螺旋转速是否自动调整或停机。

四、校验周期与标准

校验周期：

首次安装后：必须进行静态和动态校验。

正常使用中：每6个月进行一次静态校验，每12个月进行一次动态校验。

关键工况（如医药、食品行业）：每3个月校验一次。

允许误差：

静态误差：≤±0.5%（优于计量级要求）。

动态误差：≤±1%（符合工业配料标准）。

五、常见问题与解决

误差偏大：

检查螺旋叶片是否磨损（导致物料输送量不稳定）。

重新标定称重传感器（可能因温度漂移或机械振动导致零点偏移）。

数据波动：

清理螺旋输送机内的积料或异物（如结块、纤维）。

检查仪表接地是否良好（避免电磁干扰）。

总结

螺旋配料秤的校验需结合静态标定（砝码/链码法）和动态测试（物料循环/对比法），同时关注长期稳定性和异常工况响应。通过定期校验和参数优化，可确保设备在工业生产中实现高精度、高可靠性的配料控制。